強力。弱い箇所に対して
なぜ損傷の早期検出がそれほど重要なのか？
コンピューターシミュレーションや3Dプリンターにもかかわらず、構成部品を機械的に試験することはさらに必要になってきています。というのは、シミュレーションでは全てのコンポーネントの動作をあらかじめ計算することは不可能だからです。そのため、包括的な試験は構造の保護に対して絶え間なく続きます。その場合に弱い箇所を明らかにして絶え間なく改善します。損傷の早期検出において損傷をその初期から検出します。それにより損傷のある部品のみを交換し、一方で別の部品が損傷がないままで残ります。派生的損傷又はトータルの損傷を回避した場合には、どこで損傷が元々始まったのか、もはや述べることはできません。損傷の早期検出により、損傷のない部品は試験で既に行ってきた走行性能で利用することができます。したがって、価値ある時間と開発予算を節約することができます。
どのようにして損傷の早期検出を正しく機能させるのか？
E-Drive、エンジン、トランスミッション又は個々のコンポーネントをテストベンチで試験を行うと、被試験物の正しい機能を検出するために、回転数、回転モーメント又は圧力のような重要なパラメータのみを頻繁に確認します。摩耗を検出するためにアコースティックエミッションが必要です。この場合に、アコースティックエミッションの合計の単純な監視では不十分で、さらに被試験物は摩擦なしでノイズを生成します。deltaANALYSERは通常発生したノイズを損傷によるノイズから早期に区別し、脆弱な箇所を直ちに明らかにします。その場合にdeltaANALYSERは診断を行い、どの部品において初期の損傷が発生したかを示してくれます。
どのような測定方法があるのか？
アコースティックエミッションを測定するために最も使われている方法は、被試験物に直接加速度センサを取り付ける方法です。センサをねじで固定すると、最も良い結果を得られます。別の取り付け方法として、センサを磁石で取り付けるか、貼付することも可能です。私たちはセンサに力を加えたり、ばねで押し付けることを回避するようにお勧めします。レーザー振動計を用いた非接触測定は別のオプションとしてありますが、金額は大きく異なります。高コストのため、この方法は耐久試験の分野で適用されません。損傷の早期検出のためのマイクロフォンは完全に不適切です。少なくともテストベンチ外の被試験物の音の可聴性に対してのみ利用されます。
何個のアコースティックエミッションセンサが必要ですか？
測定状況に応じて最大8個のアコースティックエミッションセンサを設置することができます。通常は被試験物あたり1つのセンサを使用します。内燃機関、トランスミッション、E-エンジン、トランスファーギアボックス及び後車軸からなる完全なパワートレインの場合、例えば、5つのセンサーが必要です。内燃機関が5つ以上のシリンダを有している場合、内燃機関にさらに追加のセンサを取り付けることもできます。
様々な被試験物を同様に試験することができますか？
はい。完全なパワートレインを試験する場合、様々な被試験物を個々に評価することができます。その場合に、監視機能をそれぞれのコンポーネントに対して調整することができるので、効果的かつ包括的に監視することができます。
生データをエクスポートし、外部プログラムで後処理することはできますか？
deltaANALYSERはリアルタイム計算を用いたリアルタイム測定とリサンプリング法を用いたリアルタイム測定を使用することができます。リサンプリング法の場合、必要に応じて生データをASAM ATFXファイルフォーマットで保存することができるので、外部プログラムにおける後処理を実施することもできます。
有効な測定のために追加で何が必要ですか？
次数解析を実行するためにアコースティックエミッション信号に回転数が必要です。より多くの信号（例えば、回転モーメント、圧力、温度など）を提供するほど、被試験物の状態に関する分析がより正確になります。
なぜ次数解析が必要なのですか？
次数解析は回転数に依存するアコースティックエミッション解析に対して最高のツールです。回転数が変化しても次数はその状態を維持します。振幅高さ（例えば、m/s2/g/mv）のみが変化します。それによって小さい公差設定を保証することができるので、最小変化でも発見できます。
次数解析に対する正確な回転数をどのようにして保証しますか？
次数解析に対する正確な回転数をどのようにして保証しますか？
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1つの方法で十分ですか？
いいえ。全ての不具合を検出するために様々な方法が必要です。その場合に次数解析は、損傷の早期検出の点においてのみ有効です。deltaANALYSER内にはアコースティックエミッションに基づく9つの異なる方法が含まれています。E-Drive、E-エンジン又はトランスミッションの場合に、内燃機関の場合と異なり、一部別の方法が用意されています。例えば、エンジンの場合のみ、720°解析を実行することが有効です。
何か被試験物に変化がありましたが、それは何ですか？
耐久試験中に被試験物に変化が確認されます。この変化は次数領域で見ることができます。それによって部品の分類が発生した場合、Reilhofer KGは無類のReilhofer Order Calculator (ROC) をプログラムします。このプログラムを用いて、被試験物を迅速かつ機械的に再構築することが可能です。ROCは非常に短い時間で、考えられる全てのパワートレインを再構築し、アコースティックエミッションが発生する次数を算出します。その場合にROCは従来のトランスミッション、エンジン、E-Drive及び完全なパワートレインに対応します。
ROCについてさらに知る
部品分類はどのようにして行われるのですか？
ROCモデルが作成されると、このモデルを評価します。時間経過における変化スペクトルである滝グラフでは、部品計算とともに変化が示されます。その場合に試験中に損傷のある部品を検出することができるので、必要に応じてリアルタイムで交換することができます。
スタッフはデータ評価のために常にテストベンチの隣にいなければなりませんか？
いいえ。deltaANALYSERはサーバにネットワーク接続により保存されたデータを複製しているので、オフィス・ワークステーションからオンラインでのデータ評価を行うことができます。サーバに保存することにより、データをさらに測定装置に対して守ることができるという利点があります。
突発的に何かが折れた場合には、どうすればいいですか？
CrashPREVENTERはdeltaANALYSERにとっての確実な構成要素です。この分析ツールは突発的な破壊又はひび（例えば、ステアリングチェーンのひび）に対するアコースティックエミッション合計を監視しているので、そのような場合には直ちにテストベンチに対して遮断信号を送ります。CrashPREVENTERを用いてグラフィックで完全な試験経過も構成することができます。その場合に、アコースティックエミッションの合計だけでなく、deltaANALYSERから得られた全ての信号も見ることができます。
テストベンチにどのようにして統合しますか？
deltaANALYSERはお手持ちのテストベンチに簡単に統合することができます。その場合にPSTとdeltaANALYSERとの間で通信するための様々なBUSシステム（例えば、ProfiBUS、CAN、ProfiNET、Ethercat、ModBUS）を使用することができます。さらにBUS接続がない旧式のテストベンチは、アナログ接続又はデジタル接続により結合することができます。アコースティックエミッションセンサは供給ケーブルと直接接続します。測定ユニット及び工業用PCは19インチプラグインで、お手持ちのラックに組み込むことができます。あるいは、プラグインできる余地がある携帯用ラックを供給することもできます。
トランスミッションにおいて歯の根元の破損に適用する場合
E-Driveにおいてベアリングの損傷に適用する場合
内燃機関においてオイルポンプの損傷で用いる場合
最適なものをアドバイスします
品質認証：ISO 9001
最適なプロセス管理による品質保証はISO 9001:2015認証によるものです。お客様にとってのメリット：始めからの完全な製品及びサービスの性能保証。
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