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21. August 2019

Der Glücksfall, den wir einem Mitbewerber verdanken

Wenn man über 30 Jahre ein Unternehmen führt, dass kontinuierlich seine Technologien weiterentwickelt, dabei auf Marktgegebenheiten und Kundenwünsche eingeht und fokussiert nach Lösungen sucht, dann kann man als Geschäftsführer viele Geschichten erzählen. Johannes Reilhofer, Chef der Reilhofer KG, erinnert sich gern an einen Vergleichstest des eolANALYSER mit einem Produkt des Mitbewerbers. Wie daraus eine Innovation entstand, die dem Unternehmen den HENRY FORD AWARD bescherte, berichtet der CEO höchstpersönlich:

„Es ist viele Jahre her, als wir die Grundlagen für unseren End-of-Line ANALYSER schafften, einem Diagnosesystem, mit dem Fertigungsfehler in Motoren und Getrieben gefunden werden. Dazu hatten wir unser damals neuestes System in einen Prüfstand eines Autoherstellers integriert. Wie wir feststellen mussten, war auch schon das System eines Wettbewerbers am gleichen Prüfstand angeschlossen. Es sollte ein Vergleichstest werden. Die Getriebeproduktion gab uns 30 vorgeschädigte und 20 fehlerfreie Getriebe. Damit sollten wir üben. Nach zwei Tagen fanden wir zuverlässig die „Guten“ und die „Schlechten“, aber der Wettbewerber fand sie genauso zuverlässig.

Nach diesem ersten Teilerfolg sollten wir die aktuelle Produktion prüfen, wieder in Konkurrenz: der Wettbewerber und wir – und der akustische, menschliche Prüfer. Dieser Experte mit den geschulten Ohren war der Mitarbeiter des Getriebeherstellers. Er war der Schiedsrichter und auch der, der die Grenze zwischen gut und schadhaft vorgab. Die Messaktion ging über einen Zeitraum von 12 Tagen. Unsere Schadensrate stieg verblüffend von Tag zu Tag. Am Schluss lag sie bei etwa 13%. Aber nicht nur bei uns, sondern nahezu deckungsgleich auch bei unserem Konkurrenten. Im Gegensatz dazu hatte der akustische Prüfer die gewohnte Schadensrate zwischen 0,6 bis 1,1% pro Tag. Für ihn hatte sich nichts geändert. Irgendetwas stimmte hier nicht. Irgendwo war der Denkfehler. Die Schadensanalyse per Computer funktionierte nicht, aus einem Grund, den wir nicht kannten. Unser Wettbewerber fing an, seine Gerätschaften einzupacken. Er sagte, sie würden das Kollektiv noch einmal überarbeiten.

Wir aber erkannten, dass wir einer Sensation auf den Fersen waren. Vollkommen verschiedene Messhardware, vollkommen verschiedene Diagnosesoftware und deckungsgleiche, aber katastrophale Ergebnisse. Wie war es möglich, dass die Ergebnisse so wegdriften konnten? Wo lag der Unterschied? Offenbar war das perfekte Gedächtnis unseres Rechners der entscheidende Nachteil. Uns war bald klar: der Mensch gewöhnt sich an das typische Geräusch einer Produktionsreihe und erkennt jeden „Ausreißer“, relativ dazu.

Das heißt also, dass jedes Prüfverfahren, das mit festen Toleranzen für Produktionsfehler arbeitet, scheitern muss, weil die Summe aller fertigungsbedingten Einflussgrößen nach einiger Zeit diesen Spielraum überschreiten wird. Wir mussten also das „schlechte Gedächtnis“ des Menschen simulieren, um zu „menschlichen“ Ergebnissen zu kommen. So entwickelten wir unser sogenanntes „Atmendes Kollektiv“. Die gesamte Diagnosetechnik, die wir heute bei der End-of-Line Anwendung einsetzen, arbeitet gleichzeitig mit dem sich dauernd am mittleren Verhalten anpassenden „Atmenden Kollektiv“ und diversen Absolutwerten. Letztere sind definiert durch das virtuelle Übertragungsverhalten zwischen Prüfstand, Fahrzeug und Kopfposition des Autofahrers. Wir hatten also das Glück, den Wettbewerb im richtigen Augenblick zu haben. Er hat uns zu diesen, damals recht neuen Gedankensprüngen, animiert.

Die Zuverlässigkeit unseres Verfahrens wurde sehr gründlich getestet. Man traute einem Diagnosesystem nicht, das sich selbst einstellen konnte. Das war vielen zu neu. Erst wurden 52.000 Getriebe getestet, und dann noch weitere 200.000, mit einem überzeugenden Ergebnis. Dafür bekamen wir den HENRY FORD AWARD im Jahr 2001 und anschließend durften wir alle eol-Prüfstände der sozusagen gleichnamigen Firma in Detroit ausrüsten.

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